что сейчас собирают на азлк
Комплекс градостроительной политики и строительства города Москвы
Реорганизация завода «Москвич» (АЗЛК)
Последние новости
Территория, сформированная на площадях бывшего Автомобильного завода имени Ленинского Комсомола (АЗЛК), больше десяти лет назад закрывшего производство и признавшего себя банкротом в 2006 году, может сегодня называться удачным примером реорганизации неработающей промзоны.
Ныне несуществующий автомобилестроительный завод был основан в 1930 году в поселке текстильщиков на Волгоградском проспекте (до 1964 года Остаповское шоссе) и просуществовал более 70 лет. Начав свою деятельность со сборки легковых и грузовых автомобилей Ford, завод со временем перешел на самостоятельный выпуск автомобилей легендарных марок «КИМ» и «Москвич». В начале девяностых годов АЗЛК все еще оставался одним из крупнейших автомобилестроительных предприятий СССР. Однако с развалом Союза и с возникшей в связи с этим хозяйственно-экономической неразберихой завод находился в состоянии кризиса.
Форд-А (1931 г.).
КИМ 10-50 (1941 г.).
Москвич-401 седан (1954 г.).
Из-за своего расположения завод оказался в более уязвимом положении по сравнению с предприятиями, расположенными в других регионах: цена проживания и самого производства в Москве стала стремительно расти. Производство автомобилей на АЗЛК в скором времени оказалось дотационным, расходы на производство не покрывали доходы от реализации продукции. В 2001 году завод, выпустив последние автомобили, окончательно встал. В 2006 году ОАО «Москвич» официально было объявлено банкротом.
Производство автомобилей на АЗЛК
По планам столичных властей бывшее автомобильное предприятие было решено преобразовать в территорию инновационного развития «Москвич», а затем в технополис «Москва», где, кроме офисных площадей, разместятся компании, задействованные в производстве наукоемкой продукции. На территорию бывшего «Москвича» был разработан проект планировки для реконструкции и строительства зданий, в которых будут размещаться инновационные компании.
Москвич-426 (1967 г.).
Москвич-2140 (1976 г.).
Москвич-2141 (выпуск с 1986 по 1997 г.).
Перспективные виды застройки технополиса «Москва»
Получайте ежедневную подборку актуальных публикаций о строительстве в Москве
Комплекс градостроительной политики и строительства города Москвы
Завод АЗЛК разрушен? Да он сейчас круче чем был!
Мне очень часто в комментариях приводят примеры разрушенных заводов. Чаще всего ЗИЛ и АЗЛК. И если с ЗИЛ все понятно — и на месте бывшего гиганта сейчас идет жилищное строительство. Но пример АЗЛК тут лишний: вот бы так «разрушали» другие заводы.
То что завода АЗЛК сегодня не существует, для меня вполне закономерное следствие. Было бы странно, если бы этот завод до сих пор существовал. Просто потому, что так уж получилось, что моя семья одно время владела автомобилем «Москвич» 2141. Когда мы его купили, радости было полные штаны. Просторный, комфортный по тем временам. Но уже скоро радость сменилась разочарованием — очень низкое качество, постоянно что-то ломалось. И хотя автомобиль еще советских времен, 88 года выпуска, уже тогда были серьезные проблемы с качеством. Поездив пару лет, отец его продал, забыл как страшный сон, и купил ВАЗ 2109. Я сел за руль, как сейчас помню, и даже я, неопытный мальчишка, был в восторге. Машина ехала туда, куда я крутил руль, в отличии от 2141! Быстро, без раздумий. Ну и качество просто отменное. Машина только у нас прошла 250 тыс, без капитального ремонта двигателя! При том что она была того же 88 года выпуска. И почти ничего не ломалось.
Но то что завод АЗЛК начал выпускать в 90-е, это вообще ни в какие ворота не лезет. Одного «Ивана Калиту» вспомнить, оторопь берет.
Поэтому, несмотря на поддержку Лужкова, кончина завода была совершенно закономерным итогом.
Но территорию завода постигла другая участь, не то что ЗИЛ. Достаточно быстро часть завода купила компания Рено, и наладила там производство ставшего популярным тогда Рено Логан. Постепенно наращивая производство, и повышая локализацию, компания вышла на производство 180 тысяч автомобилей в год. Производство Рено вполне сопоставимо с тем что там было в бытность АЗЛК. Даже по локализации, ведь АЗЛК никогда не имел, например, своего производства двигателей.
Казалось бы простое решение — снести и отдать под застройку, земля же там дорогущая. Но власти Москвы решили иначе. Они решили сохранить там промышленность. В июле 2010 года на месте АЗЛК Правительством Москвы была создана Территория инновационного развития «Москвич» (ТИР «Москвич»). Позже, этой территории был присвоен статус «Технополиса» и закреплено название «Москва». А в апреле 2017 года в этих корпусах была организована одна из площадок Особой экономической зоны «Технополис „Москва“».
Сегодня бывшие здания завода АЗЛК отремонтированы, а внутри размещено несколько производств.
На сегодняшний день задействована почти вся территория бывшего АЗЛК. В технополисе работают сразу несколько заводов, например здесь есть и микроэлектронное производство «Крокус наноэлектроника», где, в числе прочего, освоен выпуск микросхем энергонезависимой резистивной (ReRAM) памяти. Это первое в России производство микроэлектроники на пластинах 300 мм. Технологические нормы 90/65 нм.
Другое микроэлектронное производство — компания «Маппер» занимается контрактным производством различных МЭМС-датчиков (акселерометры, гироскопы и т.д.).
«Сенсор» производит первичные преобразователи и тензодатчики давления для общепромышленного и специального назначения на базе собственных запатентованных технологий чувствительных элементов.
В Технополисе сразу несколько компаний заняты производством композитных материалов: Нанотехнологический центр композитов (НЦК), UMATEX (РОСАТОМ), ХК «Композит» и другие.
На территории бывшего АЗЛК налажено производство режущего инструмента — Компания Микробор – крупнейший в РФ производитель режущего инструмента из сверхтвёрдых композиционных материалов и один из немногих в мире производителей полного цикла.
И это только некоторые. Всего в Технополисе «Москва» работают более 140 компаний (не только на площадке бывшего АЗЛК). Вот поэтому я хочу еще раз повторить свою мысль: вот бы так «разрушали» другие заводы.
Москвич
Как в Москве делают автомобили: репортаж с завода Renault
Между станциями «Текстильщики» и «Волгоградский проспект» поезда метро выходят на поверхность. Пассажиры смотрят в окно на индустриальный пейзаж промышленного пояса Москвы, отделяющего нарядный центр города от бескрайних спальных районов.
К югу от линии метрополитена расположились огромные приземистые корпуса бывшего Автомобильного завода им. Ленинского комсомола (АЗЛК), который производил одну из главных марок советских автомобилей — «Москвич». Многие индустриальные исполины советских времен сегодня лишь просыпаются от двадцатилетней спячки. Но здесь, на юго-востоке, вновь мерно бьется промышленное сердце. В одних корпусах бывшего АЗЛК работают предприятия особой экономической зоны Москвы, в других — по-прежнему собирают автомобили, о чем возвещают огромные буквы на крыше заводского здания — Renault.
В старину в этих местах располагалось огромное топкое болото. В XVI веке оно принадлежало думскому дворянину Ивана Грозного и основателю Тюмени Василию Борисовичу Сукину, который наградил юго-восточные предместья Москвы своим запоминающимся именем. Сукино болото оставалось единственным незаселенным куском земли в окрестностях столицы вплоть до конца XIX столетия. Поэтому оно оказалось идеальным местом для строительства отводных сооружений московской канализации, первую очередь которой пустили в 1898 году.
Советская власть взяла курс на преодоление пережитков прошлого. Для начала переименовали местность в Болото им. Каменева, а затем и вовсе осушили его. А на месте бывшей свалки стали строить заводы — им. Сталина (нынешний ЗИЛ), мясокомбинат им. Микояна, Жировой завод и Автомобильный завод им. Коммунистического Интернационала Молодежи (КИМ), который в 1968-м и превратился в АЗЛК, а теперь в Renault.
Масштабы производства Renault вполне сравнимы с пиковыми показателями советских времен. АЗЛК в лучшие времена производил 150–170 тыс. автомобилей в год. Его конвейеры окончательно остановились в 2001-м. Совместное предприятие Renault и правительства Москвы под названием «Автофрамос» было основано в 1998-м. В 2005 году компания начала сборку автомобилей Renault полного цикла. В 2007-м было собрано 69 тыс. автомобилей, в 2012-м — 167 тыс., а в 2014-м был поставлен рекорд — с конвейера сошло почти 200 тыс. автомобилей. В декабре 2020 года с конвейера сошел 1,5-миллионный автомобиль.
«Из трех тысяч московских заводов мы можем выделить семь крупных и средних предприятий, специализирующихся на производстве автомобилей, а также автомобильной спецтехники, прицепов и кузовных деталей, компонентов автомобильной электроники. “Рено” — крупнейшее из них. В 2020 году предприятиями этой отрасли отгружено товаров на сумму более чем 120 млрд рублей, а инвестиции только крупных и средних производителей автотранспортных средств в 2020 году составили 6,96 млрд рублей», — рассказывает руководитель департамента инвестиционной и промышленной политики города Москвы Александр Прохоров.
Индустрия 4.0
На ленте конвейера московского завода компании четыре модели машин: Arkana, Kaptur, новый Duster, а также автомобиль «Альянса» — Nissan Terrano. Производство разделено на три стадии, которые соответствуют трем цехам — сварки, окраски и сборки. Степень локализации всех моделей Renault оценивается Министерством промышленности и торговли РФ в 2145 баллов из 3200 возможных. Среди всех иностранных производителей автомобилей в России Renault лидирует по уровню локализации. «Сырьем» для производства кузовов является штамповка — эти детали поставляют российские предприятия, в основном из Москвы. Например, компания «Альфа Автоматив Техноложис» (ААТ), чьи производственные мощности еще недавно были размещены на территории промышленной зоны ЗИЛ. После принятия решения о реорганизации ЗИЛа ААТ ждал вынужденный переезд. Однако власти города с ним помогли — землю под строительство нового завода предоставили масштабному инвестиционному проекту без проведения торгов. Кроме того, производитель получил статус инвестиционного приоритетного проекта, что дает ему возможность на четверть снизить общую региональную налоговую нагрузку. Процесс создания автомобиля Renault начинается в сварочном цехе. Он стал хронологически последним для АЗЛК — здесь строили цех для перспективных двигателей «Москвичей». Он был готов более чем на 90% к 1991 году, но рухнул СССР, предприятие пришло в упадок, и цех так и не запустили. Но именно его первым и приобрел Renault в 1998-м. Производственный план предприятия называется так же, как знаменитая футуристическая книга Клауса Шваба — «Индустрия 4.0». Доля полностью автоматизированных операций и число промышленных роботов постоянно растут. В 2019 году их было 150, но уже годом позже в одном сварочном цехе установили 42 новых робота. Обещанное Швабом будущее тотальной автоматизации производства сталкивается со многими проблемами. «Чем больше роботов, тем больше нужен квалифицированный персонал для их обслуживания», — объясняет Александр Морозов, руководитель направления по запуску проектов и инженерии московского завода Renault. Более того, многие мелкие операции при сегодняшнем уровне техники автоматизировать дорого. «Полная автоматизация экономически неэффективна. Есть операции, которые должны остаться ручными. Например, те, которые требуют принятия квалифицированных решений, а этого автоматика не умеет. Многие решения технически возможны, но они больно ударят по себестоимости».
Другой пример, где руки рабочего пока выигрывают у робота — это монтаж дверей. Рабочие выполняют стандартные операции с каждым из автомобилей, который проезжает мимо них по конвейеру за смену, просто переходя с правой стороны на левую. А для автоматизации нужно было бы установить отдельного робота для каждой двери каждой модели, что сделало бы готовые автомобили просто неконкурентоспособными по стоимости. И все же технический прогресс продолжается. Есть целые участки конвейера, на которых трудятся только роботы. Например, 42 робота было установлено в прошлом году в сварочном цехе. Важное направление, в котором московский завод Renault стал первопроходцем, это замена погрузчиков на беспилотные транспортные средства (AGV). Они ездят по магнитным линиям и сами останавливаются, если их датчики видят человека.
AGV расписаны рисунком, напоминающим традиционную Гжель, и передвигаются по заводу с музыкой, чтобы вместо гудков клаксона обратить на себя внимание замешкавшегося пешехода. «Мы сами делаем такие беспилотники для перевозки деталей. Наши тележки используются и на других заводах, например в Тольятти», — говорит Морозов. К концу 2022 года Renault планирует полностью заменить управляемые погрузчики на AGV.
Рабочий процесс
На заводе Renault работают в две смены. В департаменте промышленности Москвы утверждают, что средняя зарплата в отрасли в столице составила в 2020 году 90,4 тыс. рублей.
Работа не простая. За восьмичасовую смену каждый рабочий выполняет свой набор операций приблизительно 200 раз. Каждая из них тщательно отработана и продумана. Если операции требуют опоры на колено или локоть, то рабочим выдают специальные наколенники и налокотники, чтобы не было ушибов и других травм. В цехах царят почти идеальная чистота и порядок. Московский завод с 2019 года входит в топ-3 в группе Renault по безопасности и охране труда и производства.
Для каждого рабочего места заранее отведено стандартное число одинаковых операций, обычно от одной до пяти в зависимости от их сложности. Скорость конвейера задает скорость цикла. Она составляет примерно две минуты на машину.
Александр Морозов рассказывает: «Мы поняли, что нужно нанимать людей определенного психологического склада. В нашей школе мастерства мы разработали специальные тесты. Проходя их, человек с самого начала понимает, что его ждет, как будет выглядеть его работа».
По конвейеру в произвольном порядке движутся автомобили разных моделей. Но рабочие операции от этого практически не зависят. Нужные для каждой модели детали подаются автоматически, рабочий не тратит силы и время на выбор. Наиболее сложные и трудоемкие операции завод стремится автоматизировать в первую очередь. «Мы стараемся уходить от сложных операций, избавляться от постов, где много манипуляций с клещами, или тех, где есть наибольшие риски по качеству». В итоге на долю рабочих остаются либо самые простые посты, которые требуют меньших усилий и квалификации, либо, наоборот, самые сложные, требующие большого опыта и виртуозного мастерства.
Когда эксперты обсуждают перспективы четвертой индустриальной революции, они часто пугают свою аудиторию перспективой невиданной технологической безработицы. «Машины съедят людей», — прогнозируют вслед за Клаусом Швабом многие футурологи, точно так же, как когда-то утверждали вожди английских луддитов, ломавших паровые станки, которые «отнимали работу у людей». Однако опыт московского завода Renault не подтверждает эти фобии.
На производстве существует система поощрения рационализаторских предложений. Авторы таких идей премируются, их фотографии попадают на Доску почета. В прошлом году, например, одной из самых удачных рационализаторских идей стало внедрение шасси для переноски колес. Раньше их между двумя участками конвейера вручную таскал оператор. Но группа рабочих, выполнявших эту рутинную функцию, выдвинула идею, что можно установить систему, которая будет опускать колеса на ролики и автоматически передавать их в нужное место. «Систему разработали инженеры, и она хорошо зарекомендовала себя, — говорит Александр Морозов. — Наиболее эффективные и инициативные сотрудники только поднимаются по карьерной лестнице. Из рабочего становятся старшими операторами, потом начальниками участка, цеха, департамента… Роботы не могут “съесть людей” — их ведь всегда нужно будет обслуживать и ремонтировать. Роботизация не уменьшает занятости, а увеличивает эффективность производства».
Если сам производственный процесс стандартизирован до мыслимого предела, то для потребителя производство, наоборот, максимально индивидуализируется. Каждый автомобиль практически уникален. Комплектация, цвет, коробка передач, часть «начинки» делаются под индивидуальный заказ, который потребители оформляют в онлайн-шоуруме или через дилерские центры. «Клиент заказывает машину под себя, — поясняет Морозов. — Например, белый Duster с бензиновым двигателем, подогревом заднего сиденья и лобового стекла. Этот заказ падает к нам в так называемый производственный фильм. Оттуда — в логистику, где формируется программа для конкретной модели, комплектующие для которой автоматически подаются на каждое рабочее место, не разрушая стандартного ритма работы за конвейером». Сегодня большинство производящихся на московском Renault автомобилей выпускается не на абстрактный рынок, а под уже готовый индивидуальный заказ. Предприятие практически никогда не работает на склад, а риски перепроизводства сведены к минимуму. «Это фактически плановое хозяйство», — кивает головой руководитель направления крупнейшего автозавода столицы.
74 года «Москвичу»: от прототипа Opel до распада и производства Renault
4 декабря 1946 года с конвейера сошел первый автомобиль под названием «Москвич» — модель «Москвич-400». В день рождения бренда «Реальное время» вспоминает модели, выпускавшиеся заводом, сейчас уже не существующим, а также грустную историю его закрытия.
Первое и второе поколения «Москвичей»: 400, 402, 407 и 403
Первый из «Москвичей» стал знаковым — в первую очередь, тем, что это был первый массовый легковой автомобиль, который продавался в СССР для индивидуального использования. Предыдущие советские машины предназначались в основном для государственных нужд, и «частники» могли получить их в лучшем случае уже «б/у-шными», через комиссионные магазины.
«Москвич-400» — первая модель, выпущенная на только что открытом «Заводе малолитражных автомобилей» — до этого завод назывался «Московским автомобильным заводом имени КИМ» (по названию Коммунистического Интернационала Молодежи»), ранее — до этого — «Государственным автосборочным заводом имени КИМ».
Прототипом первого массового советского автомобиля стал Opel Kadett K38. У «Москвича» было довольно много модификаций — около десяти, причем среди них встречались и довольно экзотические варианты — например, фургон с деревянным каркасом кузова, кабриоседан и деревометаллический фургон. Всего было выпущено около 250 тысяч экземпляров 400-ого «Москвича», в общей сложности их выпускали с 1946 по 1956 годы. В автомобилях были трехступенчатые коробки передач и двигатели мощностью в 23 или 26 л.с.
На смену модели «400» пришли 402-ая (выпускалась с 1956 по 1958 годы), 407-ая (с 1958 по 1963) и 403-ая (с 1962 по 1965 годы), сделанные на основе более нового Opel Olympia. У «Москвича-402» был другой кузов, более современный экстерьер и отдельные изменения в устройстве. Пришедший на смену «Москвич-407» (самый массовый из этих трех — выпустили около 360 тысяч экземпляров) мог предложить более мощный двигатель в 45 л.с., со временем на него стали устанавливать и четырехступенчатую коробку передач. Эту модель активно поставляли на экспорт. В 403-ем «Москвиче» уже появились некоторые элементы из нового «Москвича-408», вошедшего в серийное производство с 1964 года.
Третье поколение: 408, 412 и 2140
К «Москвичам» самого известного, массового и длительного третьего поколения относят уже сильно изменившиеся визуально (и по характеристикам) модели — в первую очередь, 412-ую и 2140. Но началось все с «Москвича-408». Он выпускался с 1964 по 1976 годы, а все поколение — вообще на протяжении более чем 35 лет, — с 1964 по 2001 годы (в последние годы, правда, уже не на московском заводе).
«Москвич-408» визуально стал совсем не таким, как предшественники: кузов стал более низкий, салон — более просторным, увеличилась и колесная база. Дизайн для тех лет был современным, что позволило активно экспортировать 408-ой в страны Европы. Стал мощнее и двигатель — теперь тут было 50 л.с., а в экспортном варианте — вообще 60,5. С 1966 года модель собиралась также и на новом ижевском автозаводе, в итоге став одной из самых массовых моделей «Москвича» — их произвели около 700 тысяч штук.
412-ый «Москвич» изначально являлся версией 408-ого с более мощным двигателем — с мощностью в 75 л.с. В Москве 412-ый производился параллельно с 408-ым до 1976 года, затем обе модели объединили в модель 2140. Производство 412-ого продолжилось в Ижевске, их там выпускали аж до 2001 года, и модель стала одной из самых массовых для линейки «Москвича» — всего в Ижевске произвели 2,3 млн штук. Но все же эта модель имела свою, отдельную от московского «Москвича», историю. Также 412-ые собирали в Болгарии и даже Бельгии.
«Москвич-412″. Фото: ru.wikipedia.org
А вот в Москве началась история «Москвича-2140» — он стал рекордсменом среди произведенных на московском заводе моделей — всего их выпустили около 1,8 млн экземпляров. По сравнению с 412-ым «Москвичом» модель 2140 не получила особых изменений в двигателе, а вот кузов существенно модифицировали — изменилась и передняя, и задняя части, также изменилась светотехника, панель приборов, появились сидения с подголовниками. Модель выпускалась с 1976 по 1988 годы.
Четвертое поколение: 2141 и закат «Москвича»
В середине 80-ых на переименованном в АЗЛК («Автомобильный завод имени Ленинского Комсомола») заводе стали производить машины следующего поколения. Первая и единственная массовая модель из этого поколения — «2141». Выглядела она абсолютно не так, как предыдущие модели: кузов — хэтчбек, привод стал передним, да и прототипом стала французская Simca 1307 (производитель входил в концерн Chrysler). Прототип был скопирован почти полностью, в результате «2141» стал одним из самых безопасных советских автомобилей. Двигатели изначально устанавливались от вазовской «шестерки», затем ставили двигатели производства Уфимского моторного завода. Фактически в 2141 не осталось ничего от предшественников.
Несмотря на значительно более высокую комфортабельность и современный внешний вид, «2141» не стал особо массовым. Последовавшей распад СССР привел к нестабильности качества, да и отсутствие современного двигателя не поспособствовало спросу на автомобиль. В середине девяностых на машину стали устанавливать многие детали иностранного производства, но это увеличивало стоимость, а главная проблема — быстро ржавеющий кузов — осталась.
«Москвич-2141″. Фото: ru.wikipedia.org
С 1997 по 2002 год на заводе также выпускали модель «Святогор» (2142) — тот же автомобиль, с небольшими изменениями. В основном в машину устанавливались двигатели французского производителя Renault, также немного изменили внешность. Кроме того, совершались попытки выпуска и других модифицированных моделей — таких, как седаны «Иван Калита», «Князь Владимир» и «Юрий Долгорукий». 1998-ой год и падение курса рубля не позволило больше использовать двигатели французского производства, машины стали слишком дорогими, но остались ненадежными. В результате в 2002 году конвейер был остановлен, АЗЛК перестал существовать. На территории завода сейчас находится завод Renault, где производят модели Logan, Duster и Sandero — также в производстве были Megane и Fluence.