Что является примером расположения критической контрольной точки ответ
ХАССП: Выявление опасностей и определение ККТ
В этой статье мы рассмотрим, что такое ХАССП, какие существуют виды опасностей, как оценить риски, как определить и контролировать Контрольные Критические Точки (ККТ).
Понятие ХАССП (HACCP) имеет следующее значение:
| H | Опасность | =риск (для здоровья) |
| A | Анализ | =анализ (риска) |
| C | Критический | =критический (уровень риска) |
| C | Контрольный | =контроль и мониторинг (всех условий) |
| P | Точки | =точки или стадии (в технологическом процессе) |
Расшифровка понятия “ХАССП”
Согласно данной системе, все операции анализируются для определения возможных критических точек.
Цель системы – предупреждение выявленных рисков путем применения предупредительных мер, или уменьшение этих рисков до приемлемого уровня.
Обратите внимание, ХАССП-это:
НЕ система нулевых рисков, но она предназначена для существенного уменьшения рисков.
НЕ бумажное упражнение на один раз. Система требует ежедневного применения и регулярного пересмотра.
НЕ ответственность одного человека, а результат командной работы всех сотрудников.
Концепция ХАССП основана на 7 принципах:
После разработки программ предварительных условий (например, программа мойки и дезинфекции оборудования и помещений; программы борьбы с вредителями и т.д.) приступают к оценке опасностей и анализу рисков.
Риски при работе с продуктами питания возникают по причине загрязнения химическими, физическими и биологическими агентами. Таким образом, возникает понятие физических, химических и биологических опасностей.
Примеры загрязнения
| Группа риска (опасности) | Загрязнение |
| Химическое загрязнение (опасность) | – Естественные (например, пищевые аллергены, микотоксины) – Привнесенные рецептурой (красители, консерванты…) – Попавшие случайно (пестициды, тяжелые металлы, радиационные элементы, остатки моющих средств…) |
| Физическое загрязнение (опасность) | – Естественные для продукта (например, косточки, кусочки раковин) – Попавшие в процессе изготовления (стекло, пластик, известка и т. п.) |
| Биологическое загрязнение (опасность) | – Спорообразующие и неспорообразующие бактерии, вирусы) – Паразиты-Вредители |
Опасности по ХАССП
Определение Критических Контрольных Точек (ККТ)
Далее, для предупреждения возможных рисков необходимо определить ККТ – этап процесса, где возможно и необходимо снижение опасности до приемлемого уровня и контроль.
Контрольная точка будет считаться критической, если на данной операции:
Для определения ККТ может быть использован алгоритм метода «дерева принятия решений»:
Дерево принятия решений для определения ККТ
ККТ может быть установлена на любом этапе процесса. Показательный пример ККТ в начале процесса демонстрируют молочные заводы, когда ККТ находится в лаборатории приёмки молока для проверки остаточного количества антибиотиков в поступающем молоке. Ведь при производстве молочной продукции антибиотики, поступившие с сырьём, пройдут через весь процесс и попадут в конечный продукт.
Для каждой ККТ должны быть определены критические пределы. Например, при жарке кур на гриле, для устранения риска отравления сальмонеллой критический предел может быть задан так: температура в середине тушки не ниже +85 град. Цельсия.
Также для каждой ККТ необходимо определить способы и периодичность мониторинга соблюдения критических пределов, которая должна предотвращать попадание небезопасных продуктов потребителям, а также ответственных за мониторинг и ведение учетной документации.
Важно определить порядок действий в случаях, если критический предел был нарушен. Действия должны быть направлены на блокировку продукции, выпущенной в условиях некорректной работы процесса, а также исправление ситуации (на примере кур гриль, это может быть переналадка или ремонт оборудования).
Необходимо разобраться, почему произошла данная ситуация и предотвратить повторение возникновения несоответствия, т.к. частые отклонения процесса в ККТ и необходимость проведения соответствующих действий – не самый удачный вариант для регулярной работы.
Затем остается проводить плановые проверки работоспособности системы (верификацию), например, проверять записи мониторинга, исследовать продукцию в лаборатории, анализировать жалобы потребителей.
Пример формы для анализа рисков:
Пример формы для определения опасностей на примере физических опасностей
Пример формы оценки рисков ХАССП
Пример формы для определение ККТ по ХАССП
Статья выходит под редакцией Алексея Фёдорова, эксперта HACCP.
Присоединяйтесь к нам в социальных сетях: Вконтакте Facebook
Делитесь вашим мнением в комментария, что вы думаете по этому поводу!
Следить за выходом новых статей и общаться можно в нашем Чате в телеграмм. Напоминаем, что вы можете предложить тему для публикации в разделе “Хочу статью” и задать вопрос специалисту.
Критические контрольные точки и анализ рисков в ХАССП
Критическая контрольная точка в системе ХАССП ( hazard analysis and critical control ) это место, этап или процесс на производстве пищевой продукции, в котором существует высокая вероятность произвести некачественный продукт, который будет небезопасен для человеческого здоровья. Для того чтобы правильно определить критические точки, нужно полностью произвести анализ цепочки производства от поступления сырья или полуфабрикатов до хранения готовой продукции на складах и определить основные источники опасности на конкретном пищевом производстве
Содержание
ГОСТ ХАССП
Согласно ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования» должны соблюдаться следующие принципы
Разработка системы ХАССП от 25000 рублей
Запишитесь на консультацию, чтобы узнать все нюансы разработки
Можно выделить несколько основных источников возникновения опасностей
1. Сырье. При использовании сырья, которое не отвечает основным требованиям существует большой риск выпустить некачественный готовый продукт. Чтобы избежать этих проблем, усиливают входящий контроль приема сырья и его хранения:
Производится анализ и оценка рисков, при котором группа ХАССП решает какие процессы отнести к критическим контрольным точкам, а какие в ОППУ
2. Персонал. При несоблюдении минимальных санитарных норм и халатном отношении к работе существует риск химического, физического, микробиологического заражения продукции. Распространенные примеры:
Как правило эти вопросы решаются усилением контроля за персоналом и соблюдением санитарных норм. Обычно здесь выделяют ОППУ, в очень редких случаях ККТ
3. Оборудование является источником опасности. В процессе работы от него может отвалиться небольшие кусочки и осколки попадут в продукцию. Также в нее могут попасть смазочные материалы и другие технологические жидкости. Для снижения рисков периодически проводят плановый осмотр оборудования, а также профилактический ремонт
4. Производственная среда и технологические процессы. При нарушении технологических процессов есть существенный риск на выходе получить небезопасную продукцию. Например, если не прожарить курицу или не обработать должным образом куриные яйца можно занести сальмонеллез. При несоблюдении времени и температуры пастеризации молок в дальнейшем может скиснуть или испортится
Анализ рисков системы ХАССП
Как правильно провести анализ рисков ХАССП и определить является точка критической или можно внести ее в ОППУ. Это частый вопрос, который возникает у всех начинающих специалистов. Давайте разбираться
Анализ рисков ХАССП – определение и анализ опасных факторов, которые могут стать причиной производства недоброкачественной продукции, опасной для жизни и здоровья потребителя.
В анализе могут участвовать следующие элементы: технологические процессы, условия хранения и реализации, оборудование, персонал, помещения (холодный цех, горячий, цех, рыбный цех, мясной цех) и и т.д.
Виды опасностей ХАССП
Перечень и примеры опасных факторов
Диаграмма (матрица) оценки вероятности реализации опасного фактора
Диаграмма содержит две оси: Вероятность реализации опасного фактора и тяжесть наступивших последствий
Вероятность реализации опасного фактора:
Тяжесть наступивших последствий
Все факторы заносят в рабочий бланк анализа опасных факторов.
Пример рабочего бланка анализа опасных факторов
Дерево принятия решений
Дерево принятия решений позволяет определить является ли выявленный опасный фактор критической контрольной точкой или ОППУ. Для этого нужно ответить на несколько вопросов:
Пример дерева принятия решений
Критическая контрольная точка – хранение скоропортящегося сырья. При поломке или повышения температуры в холодильной или морозильной камере сырье начинает портиться, рост микроорганизмов.
Для данного фактора предусмотрен контроль температуры два раза в день
Снизить или устранить данный фактор нельзя.
Примеры критических контрольных точек и ОППУ на пищевом предприятии и в общественном питании
Установление критических пределов для ККТ
После определения критических контрольных точек, наша задача состоит в том, чтобы определить их максимально допустимые пределы. при превышении которых, возникает высокая вероятность производства некачественной продукции (изменяется цвет, запах, вкус, структура готовой продукции или она становиться опасной для здоровья)
Важно! Рекомендуем установить более жесткие пределы, чем предусмотренные FSIS, чтобы при незначительном превышении, выпускаемая продукция оставалась безопасной.
Основные измеряемые параметры ККТ
Контроль и создание системы мониторинга
После определения максимально допустимых значений ККТ, разрабатывается система контроля и мониторинга. Создается документация в которой содержатся правила по измерению контрольных точек, создаются специальные таблицы. В них происходит фиксация показаний с приборов. Идеальный вариант, когда критическую точку можно контролировать в режиме «online». Но это не всегда оправдано с экономической точки зрения и использования других доступных ресурсов. Поэтому проверки проводятся с периодичностью, которая достаточна для эффективного контроля. Все важные данные, контролируются специально обученным сотрудником, после прохождения инструктажа или тренинга. Создается положение об обучении персонала базовым знаниям по пищевой безопасности, а также рассматривается варианты действий при обнаружении отклонений, которые могут привести к выпуску некачественной продукции. Важно не допустить не кондицию до конечного потребителя. В методике обучения рассматриваются все риски хассп на конкретном предприятии.
Блок схема производственного процесса ХАССП
Согласно действующего ГОСТ 51705 1 — 2001 Системы качества, управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП общие требования, должны быть разработаны блок схемы ХАССП:
4.2.2.2 На блок-схемах, планах или в приложениях к ним должны быть приведены следующие сведения:
— контролируемые параметры технологического процесса, периодичность и объем контроля (схемы производственного контроля);
В конце ГОСТ 51705 1 — 2001 приведены примеры блок-схемы производства полуфабриката.
Типы блок схем
Что является примером расположения критической контрольной точки ответ
Реализация второго принципа ХАССП – определение ККТ – является самым сложным этапом в разработке системы менеджмента качества пищевой продукции. Согласно ГОСТ Р ИСО 22000-2007, «Критическая Контрольная Точка (ККТ) – это этап обеспечения безопасности пищевой продукции, на котором важно осуществить мероприятие по управлению с целью предупреждения, устранения или снижения до приемлемого уровня опасности, угрожающей безопасности пищевой продукции».
Если разложить вышесказанное простым языком, Вам необходимо определить этапы производства, осуществляя контроль которых, возможно исключить или снизить опасные факторы (риски), выявленные при проведении анализа рисков. Т.е. ККТ это этапы производства, на которых возможно исключить или снизить опасные факторы до минимума.
Разберем на примере, для чего необходимы критические контрольные точки:
Условно опишем путь куриного мяса по нашему производству:
1. Приемка сырья (замороженного) от поставщика
2. Перемещение на склад
4. Перемещение со склада
5. Подготовка сырья к кулинарной обработке (разморозка, чистка, мойка, нарезка и т.п.)
6. Кулинарная обработка сырья (варка, жарка и т.п.)
7. Охлаждение готового продукта
8. Хранение готового продукта до реализации
9. Реализация потребителю
За опасный фактор, который необходимо обезвредить, возьмем бактерию — Сальмонеллу (Salmonella), и определим на каком этапе возможно исключить ее наличие в нашем мясе, или снизить риск отравления до минимума.
Как известно, бактерии могут быть в мясе. Следовательно, как ККТ можно выделить: хранение (соблюдение температурного режима, сроки хранения), соблюдение технологии обработки при приготовлении блюд, хранение готового продукта на мармите (для столовых).
Примерно так это выглядит в упрощённом виде, но суть, я думаю понятна.
После определения ККТ, Вам необходимо определить критические пределы, для каждой из них. Об этом в следующей статье.
ХАССП на пищевом предприятии: опасные факторы, анализ рисков и ККТ
Система HACCP(ХАССП), база которой – это анализ рисков и работа с ККТ, как система управления пищевой безопасностью, является гарантом качества пищевой продукции и повышает конкурентоспособность предприятия. Внедрение ХАССП на пищевом предприятии является одним из способов снижения угрозы здоровью потребителей продуктов питания. С 2015г. работа по ХАССП обязательна для компаний, работающиих с пищевыми продуктами в России.
Пищевая промышленность включает в себя ряд отраслей:
Для каждой отрасли сушествует ряд типовых рисков, обусловленых свойствами сырья, методами обработки и реализации. Однако, при разработке плана ХАССП следует учитывать не только отрасль, но особенности конкретного предприятия: площади, планировку, оборудование. Поэтому не существуех типовых планов ХАССП, для их разработки применяются базовые принципы, перечисленные ниже.
1. Анализ рисков и опасных факторов
Целью такого анализа является выявление и сопоставления списка рисков, которые могут спровоцировать заражение пищевых продуктов на этапах подготовки сырья и непосредственного изготовления продукции.
Классификация опасных факторов ХАССП
Выражение «опасный фактор» означает, что в процессе производства может произойти что-то, что может изменить состав или свойства конечного пищевого продукта и употребление его в пищу сможет повлиять на здоровье человека. Опасные факторы по системе ХАССП подразделяются на:
К химическим факторам, угрожающим здоровью человека, относятся опасности от химических соединений, попадающих в продукты при приготовлении, транспортировке или ненадлежащем хранении. В сырьевых продуктах могут быть:
Так же к химической опасности относятся химикаты, используемые на предприятиях:
Заражения из внешней среды:
Опасность может возникать в продуктах с истекшими сроками хранения, если их употреблять в пищу или использовать для приготовления блюд в системе общественного питания.
Физическая опасность для здоровья может возникать при попадании в готовые блюда инородных предметов из внешней среды. К ним относятся:
Биологическая опасность наступает в результате попадания и/или размножения в пищевых продуктах патогенных микроорганизмов на всех стадиях приготовления первых, вторых блюд, выпечки, десерта и т.п. Например, при приготовлении мясных блюд угрозу для здоровья представляет сальмонелла, вызывающая тошноту, рвоту, диарею, головную боль. Для размножения микроорганизмам нужна влага, питательная среда, комнатная температура и время. Эти факторы присутствуют в большинстве пищевых продуктов.
К биологическим опасностям относятся живые вредители: грызуны и насекомые, посторонние включения органического, животного происхождения.
Соответствие предприятия общественного питания санитарно-гигиеническим требованиям играет основную роль в предотвращении биологической опасности. В 80% случаев вредоносные микроорганизмы в продуктах являются следствием несоблюдения персоналом элементарных правил гигиены. Большинство признаков биологических опасностей нельзя распознать визуально, для их оценки требуются лабораторные исследования.
Для опредения степени риска возникновения опасного фактора следует обранить внимаение на такие вопросы:
2. Определение критических контрольных точек (ККТ)
В системе ХАССП контрольной критической точкой называется стадия процесса, на которой есть возможность применить механизм проверки во избежание появления потенциальных рисков или снижения их до минимального значения. Этапы, делающие возможной наиболее достоверную и точную проверку, становятся ККТ. Существуют специальные диаграммы и делающие процедуру поиска точек контроля более точной.
Мнения о требуемом количестве точек контроля расходятся. Сокращение численности контролируемых этапов снижает дополнительные расходы. Но чем раньше обнаружится отклонение от нормы, тем ниже будут расходы непредвиденные. Например, проверку сырья только при поступлении можно считать достаточной мерой. Но повторная проверка при обработке даст намного больше информации. Состав продукта с момента поступления до момента обработки тоже может измениться в худшую сторону.
Далее определяются допустимые значения контролируемых параметров. Для каждой конкретной ККТ – свои. Разрабатывается стратегия мониторинга значений, сбора и анализа статистики. Также продумывается комплекс мероприятий по устранению опасности и выявлению источников таковой, на случай отклонения контролируемых параметров от нормы.
3. Определение критических пределов для каждой ККТ
Критическими пределами для данной ККТ называются максимальные или минимальные значения каждого параметра в процессе технологического производства, превышение которых увеличивает риск заражения пищевых продуктов. Значения таких пределов рассчитываются на основе физических и химических показателях сырья и готовой продукции:
4. Мониторинг процесса
Отслеживание процесса производства в пищевой промышленности преследует две цели: возможность восстановление событий в хронологическом порядке и установка момента превышения критических лимитов.Контроль может быть непрерывным и периодическим.
5. Корректирующие действия
Под корректирующими действиями подразумеваются методы, направленные на исправление ситуации, в случае превышения допустимого предела на какой-либо ККТ с целью недупустить выпуска некачественной продукции. К ним относят:
6. Ведение документации
На основании систематических записей определяется эффективность системы ХАССП на данном пищевом предприятии и следование плану ХАССП. Такая документация должна находиться в отрытом доступе и отображать реальное положение дел.
Вся документация должна быть хорошо структурирована и понятна. У персонала должен быт доступ ко всем инструкциям, касательно своей должности. Основные разделы документации:
Узнайте, из каких документов состоит ХАССП
Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!
| Получить ХАССП бесплатно |
7. Систематический контроль
Регулярный мониторинг производственного процесса и журналов внутренними аудиторами группы ХАССП на пищевом производстве проверяет соответствие технологических процессов разработанному плану HACCP. На основании отчета о мониторинге могут вноситься коррективы в любой процесс или инструкцию, в случае неэффективности применяемых мер.
Комментарии (0)
На сегодняшний день EMAS являются наиболее совершенным и эффективным стандартом в мире. ISO 14000 – это всего лишь его часть, хотя неотъемлемая и существенная. И тот, и другой стандарты являются добровольными. Зачем они нужны и в чем разница?
Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности – от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.
С 15 февраля 2015 года набрали полную силу требования Технического регламента «О безопасности пищевой промышленности», являющиеся обязательными для всех организаций, которые производят пищевую продукцию на территории стран Таможенного союза. Регламентом подразумевается обязательная разработка, внедрение ХАССП и поддержка процедур, основывающихся на принципах этой системы.
Что является примером расположения критической контрольной точки ответ
После определения критических контрольных точек попробуем определить для нее критические пределы. Что же называют критическими пределами? Критический предел – это критерий, разделяющий допустимые и недопустимые значения контролируемой величины (ГОСТ Р 51705.1-2001).
Для наглядности разберем на примере.
Ранее, в статье «Проведение анализа рисков», как опасный фактор мы рассматривали бактерии Сальмонеллы. В характеристике мы описали:
«Наибольшую эпидемическую опасность представляют крупный рогатый скот, свиньи, грызуны, домашняя птица, особенно утки и гуси. Большую опасность представляют изделия, приготовленные из измельченного мяса (фарш). Источник заражения животные, человек, птицы. Спор, Сальмонеллы не образуют из-за достаточно быстро погибают при температуре 60°С через 1 час, при 70°С — через 15 минут, а при 100°С практически мгновенно».
В другой статье «Определение Критических Контрольных Точек» мы отнесли к ККТ приемку сырья от поставщика. Давайте попробуем определить критические пределы для нее.
Для этого необходимо как можно подробнее описать процедуру приемки товара. Описываем перечень: сопроводительных документов наличие печатей, подписей, сертификатов, на что обратить особое внимание и т.д.