Сверло с каналами сож что это

Как выбрать сверло с отверстием для СОЖ?

Сверло с отверстие для СОЖ помогает эффективно подавать смазочную жидкость на точку соприкосновения детали и инструмента. Расскажем, какие характеристики следует учитывать при выборе.

Одно из условий достижения требуемого результата сверления — правильный подвод смазочно-охлаждающей жидкости. Он влияет на долговечность режущего инструмента, качество полученного отверстия и надлежащее избавление от стружки. Основное правило — объем бака в 5-10 раз больше расхода насоса в минуту. При помощи сверла СОЖ поставлять удобнее всего, если только грамотно его выбрать.

Способы подвода смазочно-охлаждающих жидкостей

Есть два основных метода:

Пример сверла с подачей СОЖ и его характеристики:

CDAC Твердосплавные сверла с покрытием i8 для закаленных сталей

Применяются для чистового и получистового сверления материалов, плотность которых не более HRC55 (мягкие металлы, ПВХ, дерево, пластик). Как известно, чем меньше в твердом сплаве зерен, тем он прочнее и тверже. Металлорежущий инструмент для станка из сплава MG обладает очень высокой твердостью. Диаметры хвостовиков таких элементов соответствуют стандартному ряду.

Твёрдый мелкозернистый сплав MG с твердостью HRA = 91,9 и диаметром зерна 0,6 мкм

Угол наклона кромки

Допуск на хвостовик

Допуск на рабочую часть

Толщина рабочей части

Особенности применения сверла с внутренним подводом СОЖ

Совместно с эмульсионными маслами (эмульсией) могут использоваться присадки, обладающие характеристикой высокого давления. Доля масла в эмульсии до 12% — это обеспечивает оптимальную прочность инструмента. В ситуации обработки сплавов с жаропрочностью или нержавеющей стали содержание может доходить до 15%. Прежде, чем купить СОЖ, уточните у поставщика, не превышает ли количество масла установленные нормативы.

Чистое масло помогает получить преимущество в процессе сверления нержавеющей стали и значительно повышает смазочные характеристики. При его использовании самые лучшие результаты показывают сверла со сменными пластинами и твердосплавные.

При работе с такими металлами и сплавами, как алюминий и отдельные виды чугуна, количество жидкости можно сократить до минимума или использовать технологию масляного тумана на основе сжатого воздуха, а также будет не лишним сократить скорость резки.

Как обеспечить качество отверстий со сверлом с внутренней подачей СОЖ

Четыре основных фактора, которые необходимо учитывать при работе:

Помимо этих общих рекомендаций, существуют более конкретные, подходящие под определенные виды материалов.

Сверла с отверстиями для подачи СОЖ — эффективный метод, чтобы охлаждать и смазывать точки соприкосновения между металлом и режущим инструментом. Главное — правильно выбрать тип изделия и подходящую смазочную жидкость (в Санкт-Петербурге ее можно купить в нашей компании, получив подробную консультацию по товару).

ООО «ЮСМ Групп». Все права защищены. Не является офертой.

Источник

Сверла для сверления глубоких отверстий

К глубоким отверстиям обычно относят отверстия, глубина которых превышает 5d. Однако уже при h > 3d в случае сверления отверстий спиральными сверлами наблюдаются трудности с подводом СОЖ в зо­ну резания и удалением стружки из отверстия, что приводит к сниже­нию стойкости инструмента. Поэтому на практике применение инстру­ментов для сверления глубоких отверстий обычно начинается с глубин, больших 3d.

Основные трудности при сверлении глубоких отверстий заключа­ются:

1) в сложных условиях подвода СОЖ в зону резания и отвода стружки;

2) в уводе осей отверстий;

3) в погрешностях размера и формы отверстий в радиальном и продольном сечениях.

Улучшить условия отвода стружки из отверстий при использовании спиральных сверл можно за счет увеличения угла наклона канавок до 40…60° и обеспечения надежного дробления стружки. В противном случае приходится периодически выводить сверло из отверстия для ос­вобождения инструмента от стружки, что значительно снижает произ­водительность, хотя при этом увод оси отверстия несколько уменьшает­ся. Лучшие результаты дает использование внутреннего напорного под­вода СОЖ в зону резания, которое обеспечивает не только надежный отвод стружки из отверстия, но и отвод тепла из зоны резания, благодаря чему повышается стойкость сверл. Причем эффективность СОЖ будет тем выше, чем выше скорость ее протекания через зону резания, которая определяется давлением и количеством (расходом) подаваемой жидкости.

На практике при сверлении отверстий глубиной до 20d на универ­сальном оборудовании часто используют спиральные сверла удли­ненной серии или с нормальной длиной режущей части и длинным хвостовиком (рис. 1, а), равным глубине отверстия. В этом случае для освобождения сверла от стружки в процессе сверления применяется автоматический ввод-вывод инструмента из отверстия.

С целью уменьшения увода оси отверстий у таких сверл рекоменду­ется вышлифовывать на спинках четыре ленточки и увеличивать на­сколько возможно диаметр сердцевины (рис. 1, а). Некоторые фирмы выпускают такие сверла с увеличенным объемом канавок и большим углом их наклона к оси инструмента, доходящим до ω = 40°.

Для обеспечения надежного стружкодробления без вывода сверл из отверстия при одновременном повышении стойкости применяют также спиральные быстрорежущие сверла с каналами для внутреннего подво­да СОЖ. В нашей стране такие сверла изготавливаются диаметром от 10 до 30 мм (рис. 1, в). Их недостаток — повышенная трудоемкость изго­товления, необходимость иметь для подвода СОЖ специальные патро­ны и насосные станции, а также ограждения от сходящей стружки и брызг СОЖ.

Увод сверл с двумя симметрично расположенными главными ре­жущими кромками происходит из-за малой жесткости консольно закре­пляемых инструментов, неизбежных погрешностей заточки режущих кромок, при наличии разнотвердости заготовок по сечению и т.д.

Самым эффективным способом, позволяющим свести до минимума увод и повысить точность отверстий, является способ базирования ре­жущей части инструмента с опорой на обработанную поверхность. С этой целью предусматривается такое расположение режущих кромок, когда заведомо создается неуравновешенная радиальная составляющая силы резания, прижимающая опорные направляющие корпуса к по­верхности отверстия, которые обработаны впередиидущими режущими кромками (рис. 2). При этом засверливание должно производиться по кондукторной втулке или по предварительно подготовленному в заго­товке отверстию глубиной (0,5…1,0)d.

Инструменты, работающие по такому принципу, называются инструментами с определенностью базирования или инструментами од­ностороннего резания. К ним относятся пушечные и ружейные сверла, сверлильные головки БТА и эжекторные сверла. Они могут быть с одной или несколькими режущими кромками, но в любом случае сум­марная радиальная составляющая сил резания и трения R для осуществ­ления принципа определенности базирования должна быть направлена строго к опорной поверхности и расположена между направляющими пластинами.

На увод оси отверстия, даже при использовании инструментов с определенностью базирования, значительное влияние также оказывает кинематика движения заготовки и сверла, особенно заметное при боль­ших глубинах отверстий. Так, на рис. 3 приведены данные по уводу оси для трех схем сверления: 1) заготовка вращается, а сверло соверша­ет движение подачи; 2) заготовка и сверло вращаются в противополож­ных направлениях; 3) заготовка неподвижна, вращается сверло. Наи­лучшим является второй вариант, но к нему близок и первый. Худшие результаты дает третья схема, которая применяется в случаях сверления несимметричных заготовок с большой массой (например, корпусные детали).

Рис. 3. Увод оси отверстия в зависимости от схемы сверления: 1 — заготовка вращается, сверло неподвиж­но; 2 — заготовка и сверло вращаются в противопо­ложных направлениях; 3 — заготовка неподвижна, сверло вращается

Исторически первой и наиболее простой конструкцией сверла глу­бокого сверления являются пушечные сверла, название которых гово­рит об области их первоначального применения. Такое сверло (рис. 4, а) представляет собой стержень большой длины, равной глу­бине обрабатываемого отверстия, срезанный в рабочей части примерно до половины диаметра и заточенный с торца с задним углом α. Во из­бежание заедания сверла в отверстии передняя грань расположена выше оси инструмента на величину 0,2…0,5 мм. Сверло имеет одну главную режущую кромку, перпендикулярную к оси. С другой стороны от оси сверла по торцу делают срез под углом 10°, отступив от оси на расстоя­ние 0,5 мм. Со стороны вспомогательной режущей кромки на наружной поверхности срезают лыску под углом 30° с оставлением цилиндриче­ской ленточки шириной f = 0,5 мм. У пушечного сверла передний угол γ = 0°, а задний α = 8…10°. Для снижения осевой составляющей силы резания передняя поверхность пушечного сверла выполняется по ра­диусу R с очень небольшим занижением около оси инструмента. В процессе сверления радиальная односторонне направленная нагрузка вос­принимается цилиндрической поверхностью сверла, опирающейся на стенку обработанного отверстия.

Пушечное сверло работает в тяжелых условиях. При этом не обес­печивается непрерывный отвод стружки, в связи с чем приходится свер­ло периодически выводить из отверстия. Из-за низкой поперечной же­сткости и большой ширины срезаемого слоя оно склонно к вибрациям, поэтому работает с малыми подачами. Такие сверла в настоящее время применяются редко, только в условиях единичного и мелкосерийного производств.

Типовая конструкция ружейного сверла состоит из режущего твер­досплавного наконечника 1 (рис. 4, б) с отверстием для подвода СОЖ, трубчатого стебля 2 из стали типа 30ХМА с V-образной канавкой для отвода стружки, полученной методом холодной пластической де­формации, и цилиндрического хвостовика 3 для крепления на станке. Ружейные сверла диаметром менее 2 мм ряд зарубежных фирм изготав­ливает цельными твердосплавными.

Геометрические параметры режущей части ружейного сверла пока­заны на рис.4, б. Главная режущая кромка для снижения радиальной нагрузки ломаная, состоит из двух полукромок с углами в плане φ₁ = 30° и φ₂ = 20°. Для восприятия суммарной радиальной нагрузки у сверл ма­лых диаметров имеется опорная цилиндрическая поверхность, а у сверл d > 10 мм — две опорные направляющие, между которыми должен про­ходить вектор радиальной составляющей сил резания и трения.

Для снижения сил трения и во избежание защемления сверла в от­верстии предусматривается обратная конусность по диаметру режущей части (наконечника) в пределах 0,6…0,10 мм на 100 мм длины. На вспомогательной режущей кромке оставляется цилиндрическая ленточ­ка шириной f=0,1…0,5мм.

При заточке ружейного сверла (рис. 4, б) необходимо контроли­ровать размер m, который, во избежание врезания торцев, направляю­щих в дно отверстия, должен быть не меньше двух — трех значений по­дачи сверла на один оборот. На переднем торце трубчатого стебля фре­зеруется паз, в который припаивается твердосплавный наконечник. С противоположного конца стебель впаивается в цилиндрический хвосто­вик, имеющий диаметр на 6…10 мм больший, чем диаметр стебля.

Технические требования к изготовлению ружейных сверл весьма жесткие. Так. рабочая часть шлифуется с допуском по h5 или h6, а хво­стовик — по h6. Радиальное биение наконечника относительно хвосто­вика не более 0,01…0,02мм. При настройке операции необходимо обеспечить соосность шпинделя и сверла в пределах 0,01 мм, а соос­ность кондукторной втулки и шпинделя станка — в пределах 0,005 мм.

Так как твердосплавные направляющие выглаживают поверхность отверстия. СОЖ должна быть только на масляной основе с противоза­дирными присадками (S, Cl, P). Применение эмульсий на водной основе приводит к затиранию направляющих и возникновению вибраций.

Давление и расход СОЖ зависят от диаметра сверла. Так, например, при малых диаметрах сверл давление СОЖ достигает 9…10 МПа.

К числу недостатков ружейных сверл можно отнести малые попе­речную и крутильную жесткости из-за ослабленного канавкой стебля. По этой причине приходится снижать подачу, а следовательно, и произ­водительность процесса сверления.

Сверла и сверлильные головки БТА отличаются тем, что при малых диаметрах сверления (рис. 5, а) твердосплавные режущие и направляющие пластины напаиваются непосредственно на трубчатый стебель, а при больших диаметрах — на головки (рис. 5, б… д), навин­чиваемые на стебель.

Головки изготавливают различными по конструктивному исполне­нию: однокромочными (рис. 5, б, в), многокромочными (рис. 5.г,д), перетачиваемыми, неперетачиваемыми, с напайными или сменными (d>20мм) режущими и направляющими пластинами.

В отличие от ружейных сверл, сверла и головки БТА имеют толсто­стенный стебель кольцевого сечения и работают с наружной подачей СОЖ между стенками стебля и обработанного отверстия и с внутрен­ним отводом СОЖ и стружки через отверстия в головке и стебле. Пода­ча СОЖ производится с помощью специальных маслоприемников, ко­торые устанавливаются на специальных станках для обработки глубо­ких отверстий, обеспечивающих торцевое уплотнение между заготов­кой и кондукторной втулкой.

Достоинства сверл БТА состоят в том, что благодаря высокой жест­кости трубчатого стебля подача, по сравнению с ружейными сверлами увеличивается примерно в 2…4 раза, а стружка, удаляемая из зоны ре­зания по внутреннему каналу, не портит обработанную поверхность.

К недостаткам сверл БТА следует отнести трудности с надежным удалением стружки через относительно небольшое по сечению входное отверстие в режущей части, при закупоривании которого процесс свер­ления становится невозможным.

Для хорошего дробления стружки на напайных твердосплавных пластинах затачиваются стружкодробящие уступы, а на механически закрепляемых твердосплавных СМП предусматриваются сферические мелкие лунки, получаемые в процессе изготовления пластин. Хорошее деление стружки по ширине и увеличение площади сечения входных отверстий обеспечивают многокромочные головки фирмы «Sandvik Coromant» (Швеция). При этом за счет разности нагрузки на пластины, расположенные с обеих сторон оси головки, обеспечивается принцип одностороннего резания, так как в этом случае равнодействующая ради­альных составляющих сил резания и трения проходит между двумя на­правляющими и прижимает головку к обработанной поверхности отвер­стия.

В головках с механическим креплением твердосплавных пластин удается избежать недостатков метода пайки, указанных выше, трудоем­кой по исполнению заточки и обеспечить быстросменность пластин.

Сложные по конструкции корпуса головок БТА изготавливают ме­тодом точного литья с последующей нарезкой ленточной резьбы на хво­стовой части. У сверл крупных диаметров корпуса изготавливают фре­зерованием и точением на станках с ЧПУ. При сверлении отверстий малых диаметров (d = 6…20 мм) применяются опытные конструкции сверл БТА, выполненные путем врезания и пайки Т-образных твердо­сплавных пластин в стальной трубчатый стебель (рис. 5, а). Однако в этом случае трудности с удалением стружки возрастают еще в большей степени. Гарантированная глубина сверления отверстий сверлами БТА при горизонтальном положении заготовки достигает 100d, а при верти­кальном — 50d.

Эжекторные сверла d = 18…65 мм чаще всего оснащают напайными твердосплавными пластинами, а d = 65.185 мм и более — механически закрепляемыми СМП. Максимальная глубина отверстий, полученных эжекторными сверлами, достигает 4000 мм.

Сверла и головки для кольцевого сверления. При сплошном сверлении отверстий диаметром свыше 50 мм образуется большой объ­ем стружки, требующий значительных затрат мощностей и инструмен­тальных материалов. Усилия резания при этом резко возрастают. Чтобы избежать этого, используют способ кольцевого сверления, заключаю­щийся в прорезании кольцевой канавки в заготовке с оставлением не­тронутой сердцевины, которая в дальнейшем может быть использована в качестве заготовки деталей. За счет снижения силовой нагрузки на сверло можно значительно увеличить подачу, а следовательно, и произ­водительность процесса сверления.

Простейшая конструкция кольцевого сверла в виде пустотелой тру­бы, на торце которой закреплены режущие ножи (z = 3…12), представ­лена на рис. 7, а. Над ножами прорезаны канавки для отвода сходя­щей стружки. Через отверстия в корпусе инструмента в зону резания под давлением подается СОЖ, которая удаляет стружку через зазор ме­жду сверлом и наружной стенкой кольцевой канавки, образуемой в за­готовке. Для облегчения транспортировки стружки предусмотрено ее деление по ширине за счет специальной заточки ножей. Для более ус­тойчивого положения сверла в отверстии на корпусе головки крепятся направляющие планки из твердой пластмассы, например из полиамида.

Для дробления стружки обычно на передних поверхностях режущих кромок затачивают уступы. Однако более надежное дробление стружки достигается в случае применения кинематического метода с наложени­ем колебаний на движение подачи сверла.

Известны и другие конструкции кольцевых сверл, в том числе ос­нащенные твердосплавными СМП, закрепляемыми винтами. Такие сверла применяются для сверления как неглубоких (рис. 7, б), так и глубоких (рис. 7, в) отверстий. В последнем случае для уменьшения увода оси отверстия используется принцип одностороннего резания. При сверлении неглубоких отверстий диаметром 60…110 мм, глубиной 2,5d применяют внутренний подвод СОЖ и наружный отвод стружки.

При сверлении глубоких отверстий диаметром 120…250 мм и более и глубиной 100d применяют внутренний отвод стружки через отверстия в корпусе головки и стебле сверла. Для крепления пластин в сверлах больших диаметров используют промежуточные вставки. Такие сверла, кроме режущих пластин, имеют также опорные твердосплавные на­правляющие пластины.

Источник

Сверло с каналами СОЖ тип RT100U (10 мм, DIN6537K, тв.сплав) Guhring 5510 10,000

Спишите до 2286 р. бонусами Начислим 57 бонусов

Внимание! Изображение товара может отличаться от реального.

Технические характеристики сверла GUHRING 5510 10,000

Ввиду того, что с помощью универсальных сверл можно создавать отверстия в различных материалах, при выборе следует обращать на такую характеристику, как его диаметр. В процессе сверления, в зависимости от плотности материала, происходит биение сверла. Чем материал плотнее, тем больше амплитуда биения, соответственно диаметр готового отверстия будет больше диаметра сверла. Поэтому для получения отверстия необходимого диаметра, всегда берется сверло чуть меньшего размера.

При выборе длины сверла определяющими факторами являются глубина глухого отверстия или толщина рассверливаемого материала, если отверстие сквозное.

Для фиксации в ключевом патроне используются сверла с цилиндрическими и шестигранными хвостовиками.

Оснастка с цилиндрическим хвостовиком — одна из самых популярных на сегодняшний день. Однако такая форма препятствует передаче высокого крутящего момента, так как сверло в этом случае начитает проворачиваться в патроне.

Шестигранный хвостовик в этом плане более надежен. Такие сверла могут устанавливаться как в традиционном патроне, так и в держателе для бит в четверть дюйма. Последний вариант значительно сокращает время, затраченное на смену оснастки, но при этом, снижает точность работ. Для устранения подобного недостатка были разработаны сверла Centrotec со слегка скругленными гранями хвостовика.

Хвостовики SDS-типа используются в быстрозажимных патронах. Система SDS, разработанная и внедренная компанией Bosch в 70-х годах прошлого века, предназначена для быстрой смены сверл или буров.

SDS-plus: на таком хвостовике имеется два открытых паза для направляющих клиньев патрона и два закрытых для упора стопорных шариков. Диаметр — 10 мм, фиксируется в патроне на глубину 40 мм. Как правило, применяется совместно с легким строительным инструментом.

В хвостовиках типа SDS-quick пазы заменены на выступы. Это повышает устойчивость к проворачиванию и позволяет передавать оснастке больший крутящий момент.

Современные производители выпускают широчайший ассортимент сверл для работы с самыми разными материалами.

При сверлении дерева, его производных и пластиков применяются специальные сверла, с центром и буртиками. Такая конструкция обеспечивает точное и аккуратное сверление, отсутствие сколов. Для отверстий малого диаметра подойдут спиральные сверла, для больших глухих отверстий — перьевые, а для больших и сквозных — кольцевые.

Лучший результат сверления камня (природного или искусственного), гранита, кирпичной кладки обеспечат сверла с твердосплавным наконечником.

Для работ по бетону предназначены сверла особой конструкции, с Т-образным карбидо-вольфрамовым наконечником. Такие сверла легко справляются с самыми твердыми материалами. Они очень прочные и износостойкие.

Сверла, предназначенные для обработки металла, твердого пластика или композитных материалов, изготовлены из легированной стали. Выпускаются в двух вариантах: односторонние и двухсторонние. Вторые имеют больший рабочий ресурс.

Хрупкие материалы, такие как стекло, керамика, кафель, требуют особых условий сверления. Материал должен не срезаться, а как бы стираться, слой за слоем. Для этого сконструированы специальные сверла со стреловидным наконечником, кромки которого качественно отшлифованы.

Источник

Использование СОЖ (смазочно-охлаждающей жидкости) при сверлении корончатыми сверлами

При сверлении корончатыми сверлами большую роль играет использование охлаждающей жидкости, специально предназначенной для выполнения данного вида работ.

Магнитный станок PRO-36 Авто, смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ) Karnasch

Почему необходимо использование смазочно-охлаждающей жидкости при сверлении?

Зачастую заказчик, в целях экономии средств, не приобретает СОЖ (концентрат для сверления отверстий в металле кольцевыми фрезами), либо использует жидкость, не предназначенную для операции сверления (как правило используется СОЖ применяемая в ленточно-пильных станках), либо вовсе применяет для охлаждения подручные средства (вода, жидкость для мытья стекол, незамерзающая жидкость, спирт, растворитель и т.д.). По итогу «экономия» получается довольно спорная и, как правило, выливается в дорогостоящий ремонт магнитных станков (ржавчина на элементах станка, дополнительная нагрузка на двигатель), нарушение структуры металла, в котором происходит сверление и, собственно, значительное уменьшение ресурса инструмента.

В процессе сверления кольцевыми фрезами без использования специальной смазочно-охлаждающей жидкости, материал корончатого сверла может начать гореть или плавиться, при этом нарушается его структура, а также теряется твердость, в результате чего режущие кромки кольцевых фрез быстрее изнашиваются. Проведенные испытания в Германии на заводе Karnasch показали, что при сверлении отверстий диаметром 25 мм в черной листовой стали толщиной 10 мм, используя 7% разведенный концентрат эмульсии Karnasch Mecutoil, удалось просверлить 1500 отверстий, в то время как охлаждая место сверления водой – только 835 отверстий, что практически на 45% меньше! Используя охлаждающую жидкость, предназначенную для работы в ленточнопильных станках, удалось просверлить 1130 отверстий что на 25% меньше чем при сверлении с использованием 7% разведенного концентрата эмульсии Karnasch Mecutoil. Аналогично, при использовании твердосплавного сверла, твердый сплав при перегреве теряет твердость, и начинается деформация режущей кромки, что также является крайне нежелательным типом износа.

При использовании непредназначенного для сверления кольцевыми фрезами СОЖ значительно (25-30%) увеличивается время выполнения отверстия, и в последствии при затуплении режущей кромки корончатого сверла этот процент только увеличивается.

Более подробно с тонкостями процесса можно ознакомиться в нашем видео-обзоре.

Также при работе без использования СОЖ для корончатого сверления значительно увеличивается нагрузка на двигатель магнитного станка, что приведет к сокращению срока его службы и по итогу – дорогостоящему ремонту. При использовании воды в качестве охлаждающей жидкости, магнитные станки приходят к нам на сервис со следами ржавчины и коррозии, что также крайне нежелательно.

Рассчитаем стоимость сверления корончатыми сверлами (фрезами) с СОЖ и без

Как вы видите экономия очевидна!

Не забывайте приобретать специальную охлаждающую жидкость (СОЖ) Karnasch для сверления корончатыми сверлами у наших специалистов! Мы всегда рады помочь вам!

Источник